Самодельный листогиб. Личный опыт

Данный материал был прислан нашим читателем Сергеем. Он поделился своим опытом изготовления листогиба по материалам статьи Листогиб.

Комментарии автора будут выделены курсивом, обычным шрифтом будет материал из исходной статьи. Все фото кликабельны (при нажатии увеличиваются).

Данный листогиб был изготовлен мной за половину дня. Т.к. я занимаюсь металлоизделиями, то затрат на станок практически не было (всего потратил примерно 100 рублей, а в основном станок был изготовлен из отходов производства).

Размеры были оставлены описанные, т.к. необходимость была в изготовлении лишь «рабочей модели листогиба», элементы которой послужат в дальнейшем для разработки уже более мощного станка, способного выгибать стальные листы до 3 мм толщиной. Хочу ещё раз выразить свою благодарность автору данного чертежа и описания, т.к. его работа очень помогла в понимании и более детальной разработке уже более совершенной модели.

Данный листогиб способен без труда выгибать жесть и листы из окрашенного железа, точность гиба достаточно хорошая, что и показали некоторые изделия, которые были мной изготовлены. Хотелось бы остановиться на практическом создании листогиба. Как я уже говорил, размеры были оставлены авторские, единственно мной были усиленны некоторые узлы:

Рис. 1. Листогиб (сборка): 1 - основание; 2 - гайка-маховичок; 3 - прижим; 4 - изгибаемый лист; 5 - струбцина; 6 - обжимной пуансон

Основание изготавливают из швеллера №6,5 (годится и №8) длиной до 500 мм (размер выбираем по своему усмотрению).

Мною был взят швеллер №8, длиной 630 мм.

Прижим, сделанный из уголка, обеспечивает гибку листа на угол, более 90°, что, например, необходимо для соединения листов в фальц. Прижим листогиба имеет сварную конструкцию; основной уголок №5 усиливается дополнительным профилем из уголка №3. Чтобы прижим был жестким, желательно использовать уголки с толщиной полок 5 мм.

Прижим был так же изготовлен из уголка 50*50*5, но усилил я его уголком 35*35*4, т.к. он более подошёл по высоте к пятидесятому уголку. Жёсткость, как и указал автор получилась достаточно солидная, думаю, что при размере листогиба до 1500 мм длиной, данного прижима будет достаточно, чтобы не потерять жёсткость конструкции. Угол изгиба достигает 135 градусов, что очень хорошо позволяет соединять листы в фальц.

Прижим делают на 70 мм короче основания, к торцам его приваривают кронштейны из отрезков уголков №3 со стенкой толщиной 5 мм (рис. 2).

Рис. 2. Листогиб (деталировка): 1 - струбцина; 2 - щечка; 3 - основание; 4 - кронштейн; 5 - сварной прижим; 6 - ось; 7 - уголок пуансона

Я сделал на 100 мм короче, т.к. кронштейн (деталь №4) был изготовлен из пятидесятого уголка, что видно на фотографии. Это было сделано для того, чтобы пружина стояла без стеснения под уголком.

Края полок уголка прижима, контактирующие с изгибаемым листом, фрезеруют или обрабатывают напильником, делая их параллельными основанию. Посередине полки в каждом уголке-кронштейне сверлят отверстие диаметром 8 мм.

Решить эту задачу мне помогла болгарка и зачистной круг. Прошёл им обе полки уголка, после того как сварной прижим был готов (заодно и немного подчистил окалины и посбивал выступающую сварку с изделия).

Обжимной пуансон выполняют из уголка №5, он на 10 мм короче, чем прижим. Ручку-рычаг выгибают из арматурного стального прутка диаметром 15 мм в виде скобы и приваривают к пуансону. Из стального листа толщиной 5 мм выпиливают щечки и в них сверлят по отверстию диаметром 10 мм.

Обжимной пуансон мной был изготовлен примерно на 5 мм короче длины взятого швеллера. Затем, я вырезал с каждого края полку длиной примерно 6,2 мм и глубиной 7-8 мм. Это было сделано по двум причинам: во-первых, я счёл, что провар должен быть как можно ближе к щёчке с отверстием (это придаст больше жёсткости данному узлу), а во-вторых 8 мм я выбрал для того, чтобы вместо кругляка №10 поставить кругляк №14. Что в свою очередь придало дополнительную жёсткость данному узлу. Щёчки как видно из фотографий сделаны из 63-го уголка, и отверстия в них соответственно были просверлены диаметром 14 мм. Ручку я изготовил из 12-го кругляка, что вполне выдержало испытания.

У торцов уголка-пуансона с его ребра снимают фаски длиной 30 мм и глубиной 5 мм, необходимые для установки и крепления стальных осей из прутка диаметром 10 мм. Оси приваривают так, чтобы направление осевой линии прутка совпадало бы с ребром уголка. Фаски глубиной 6 мм, а длиной 32 мм снимают и на ребре основания (у торцов).

Как описано выше, на уголке я не снимал фаску, а просто вырезал полку. На швеллере же, фаску снимал следующим образом: Сначала отмерял 65 мм от торцов и расчертил по угольнику перпендикулярные длине линии на поверхности швеллера и на передней полке. Затем от угла отмерял по 10 мм и расчертил линии продольные длине швеллера на поверхности швеллера и на передней полке. Ну а дальше, как говорится, тщательно обработал напильником (вернее болгаркой конечно).

Для предварительной сборки основание и пуансон крепят в слесарных тисках так, чтобы полка швеллера и полка уголка располагались в единой горизонтальной плоскости. На оси пуансона надевают щечки и прихватывают их к основанию в нескольких точках электросваркой или крепят иным способом.

Я крепил струбцинами, теми, которые видны на фотографиях. После этого слегка прихватил сваркой кругляк, предварительно выставив его так, чтобы уголок, если смотреть на него с правого края листогиба, т.е. когда швеллер справа, пуансон слева, а то место, куда нужно крепить кругляк находится вдалеке, вы должны видеть, как уголок перекрывает собой нижнюю левую четвертинку кругляка. Прихватив сваркой в одной точке, я выравнивал кругляк, чтобы он был параллелен пуансону, а затем хватал вторую точку, и лишь затем надевал щёчку на кругляк, выставлял и прихватывал уже щёчку к швеллеру. Как только вся конструкция была прихвачена на точки, я убирал струбцины и проверял, как поворачивается пуансон. Убедившись, что всё работает нормально, я обратно зажимал конструкцию струбцинами, и только после этого обваривал. Рекомендация: «Снимайте струбцины, или вынимайте из тисков лишь после того, как сварка остынет полностью, потому что можете столкнуться с тем, что конструкцию после остывания в свободном положении может «утянуть!».

Для пробной гибки на эту поверхность кладут лист из мягкого металла толщиной около 1 мм и фиксируют сверху прижимом, временно притягивая его к основанию струбцинами или шпильками с накладками. Положение щечек относительно основания проверяют путем пробных гибок и, при необходимости, корректируют. Убедившись в оптимальности положения щечек, их приваривают к основанию окончательно.

Используя отверстия в кронштейнах прижима как кондуктор, сверлят отверстия диаметром 8 мм в основании и в них нарезают резьбу М10. Отверстия в прижиме рассверливают до диаметра 10 мм. В резьбовые отверстия в основании снизу завинчивают болты, головки которых фиксируют на основании сваркой.

Притягивают прижим к основанию гайками М10, под головки которых подкладывают шайбы. Предпочтительнее использовать гайки-маховички, которые можно снять с водопроводной арматуры. Отжатие прижима при отвинчивании затяжных гаек обеспечивают пружины, надетые на болты. Можно использовать и резиновые амортизаторы.

Последнюю часть я выполнил полностью по автору, единственно вместо болтов диаметром 10 мм, поставил болты 14 мм. Да и гайки-маховички искать было некогда и негде, потому поставил обычные. Пружины были взяты от клапанов, работают прекрасно.

Что хотелось бы сказать напоследок. Станок получился хороший, простой в изготовлении, и практически малозатратный. Недостатки конечно есть, но они незначительны, и устранить их несложно. Основной недостаток – это узел крепления пуансона к щёчкам! Он заключается в том, что металл трётся об металл, и со временем образуется люфт, что отразится на качестве изгиба. Этот недостаток легко устранить, поставив этот узел на подшипники. Ещё тем, кто собирается гнуть большой объём железа, придётся сделать иначе верхний прижим, т.к. он очень замедляет работу, а в целом больше недостатков нет. Успехов Вам друзья в изготовлении подобных вещей своими руками, и побольше России таких людей, как автор данного листогиба и создатель этого прекрасного сайта!

Вот некоторые изделия, которые были сделаны на этом листогибе:

Это то, что данный станочек сотворил с металлом 2мм. толщиной.

А это уже испытания по изготовлению коробов из окрашенного металла (того, профнастил из которого делают) толщиной 0,5 мм.

Это попробовал сфотографировать соединение листов в фальц. Правда не очень хорошее качество, но рассмотреть я думаю можно.